金属粉末注射成型技术的主要特点

金属粉末注射成型技术的先天优势

典型的金属粉末注射成型零件结合了相对较小的尺寸、高度复杂的形状、高强度、中到高表面光洁度和中等到接近的尺寸公差。

图 38 为MIM 零件选择，范围从 0.028g 到 260g

作为一种净成型工艺，金属粉末注射成型在可以避免昂贵的机加工操作以及所需零件数量足以证明模具成本合理的情况下最具竞争力。

设计复杂形状的能力通常导致金属粉末注射成型的新零件设计，将多零件组件的功能组合在单个组件中。

金属粉末注射成型的特点

金属粉末注射成型工艺可实现高度自动化，因此在批量生产方面最具竞争力，通常每年的零件数量从20000件到数百万件不等。

MIM零件可以设计成非常薄的壁、细孔、螺纹和其他细节。这有助于节省重量和材料成本。

与铸造金属和合金相比，相对较高的原材料成本限制了金属粉末注射成型的竞争力。这是MIM零件通常很小的主要原因，因为小零件的材料成本占总制造成本的比例较小。

最后，但并非最不重要的是，该工艺是环保的，与竞争工艺相比，需要更少的能源投入，而且由于MIM的净形状能力，几乎没有浪费。

当今行业：多元化、透明化和灵活

在 MIM 的早期，从原材料到最终产品的整个制造过程和专有技术都掌握在少数零件制造公司手中并保密。

图 39 为高产能金属注塑设备

今天，这种情况发生了巨大变化。全球有 500 多家零部件生产商，从小型利基业务到大型连续制造工厂，这些工厂可以轻松满足主要用户的需求，例如汽车和 3C 行业。

零件生产商反过来得到越来越多的材料供应商的支持，这些供应商提供可成型的 MIM 原料，以及加工零件所需的专有技术。

设备供应商提供为 MIM 定制的注塑机，并且可以从一系列专门为 MIM 加工定制的供应商处购买熔炉。

图 40 为自动连续脱脂和烧结设备

因此，以前没有任何粉末冶金经验的公司，例如塑料注射成型和熔模铸造公司已经开始进入MIM技术并取得了成功。

多样化、专业化和专有技术的可用性导致零件制造商的数量迅速增加。 MIM 产品现在已被主要 OEM 广泛接受，因此该行业正在看到新的 MIM 应用领域的激增。