粉末冶金加工零件的密度问题解析

粉末冶金加工零件的密度一般多少？

要了解这个问题，我们需要从两个方面来考虑：粉末冶金零件的生产加工工艺和技术要求。

首先，粉末冶金加工零件的密度与粉末冶金的压制工艺密切相关。在粉末冶金零件的关键加工阶段中，包括压制成型和压制坯烧结两个主要环节。在压制成型工艺中，通过使用专用设备和模具将混合的原材料（如铁粉、铜粉、不锈钢粉）压制成具有一定密实度的毛坯。毛坯的密度取决于原材料的松装比和压缩性能，良好的粉末冶金原材料可显著提高零件的密度、强度和硬度。然而，与浇铸或压铸件相比，粉末冶金加工工艺的零件密度通常较低。这是因为金属熔浆在冷却后的密实度一般要高于粉末颗粒压制成的密实度。

在生产工艺这块有什么办法可以提高粉末冶金零件的密度？有以下几种方法

压制成型采用温压工艺

通过在粉末冶金原材料和模具适当加温的情况下进行压制，可以在较好原材料的情况下将密度提高到7.3 g/cm³

在烧结工艺上提高密度

因为粉末冶金零件在烧结过程当中首先将毛坯内的润滑剂和切削剂等添加剂脱蜡出去，这个过程便会形成孔隙。为了在烧结当中显著提高零件的密度最好的方法就是烧结渗铜，往烧结坯里适当的渗入一定量的纯铜用来填补孔隙，这样可以将密度提高到7.6g/cm³。然而，要超过7.9g/cm³的密度是不切实际的。

其次，粉末冶金加工零件的密度也与零件的技术要求密切相关。例如，含油轴承对密度的要求大致在6.3g/cm³左右，因为低密度可以提高零件的自润滑效果。对于汽车减震器中的导向、活塞、底阀、复原体等零件，由于使用条件较好，通常要求密度在6.6g/cm³即可。粉末冶金传动件齿轮，尤其是汽车从动齿轮，要求密度达到6.9g/cm³以上，以满足其高承载强度和硬度的使用要求。